Comme vous le savez, dans notre article précédent, nous avons examiné en détail le processus de peinture dans les usines de production automobile ; nous avons décrit en détail toutes les étapes de ce processus, depuis la première étape, le revêtement par cataphorèse, jusqu’à la phase de contrôle qualité. Dans cet article, nous examinerons en détail les processus de peinture dans les processus de production automobile, en particulier les processus de peinture dans lesquels l’excès de peinture (overspray paint) s’accumule sous forme de boue de peinture avec de l’eau, c’est-à-dire les « cabines de peinture traditionnelles » et les systèmes de filtration.
Examinons tout d’abord une cabine de peinture traditionnelle et son fonctionnement. L’air utilisé dans les cabines de peinture traditionnelles est généralement alimenté par de l’air frais provenant à 100 % de l’atmosphère. Récemment, afin de réaliser des économies d’énergie, des modifications ont été apportées aux systèmes et des cabines dans lesquelles la peinture pulvérisée en excès est filtrée et renvoyée dans la cabine de peinture ont fait leur apparition, mais les cabines traditionnelles restent largement utilisées dans l’industrie. Dans ces cabines, l’air prélevé dans l’atmosphère passe d’abord par un filtre grossier. Ensuite, selon les besoins, l’air est humidifié ou chauffé/refroidi à l’aide d’unités de déshumidification ou de chauffage/refroidissement afin d’obtenir les conditions de travail souhaitées en fonction de l’emplacement de l’entreprise et de l’humidité ou de la température de l’air prélevé dans l’atmosphère. L’air climatisé est généralement passé par un filtre de classe sensible avant d’être envoyé dans la cabine de peinture. L’air entrant dans la cabine de peinture passe par un filtre de dernière étape appelé « fibre de plafond » avant d’atteindre l’environnement de peinture. À la sortie de la cabine où se déroule le processus de peinture, l’air est aspiré vers les conduits d’évacuation des déchets avec l’excès de peinture pulvérisée à l’aide d’un ventilateur. Au cours de ce processus, la peinture en excès contenue dans l’air est généralement retenue dans une structure appelée « cascade d’eau », conçue pour retenir une partie de la peinture en surplus. L’air, qui contient une certaine quantité de peinture en surplus, est rejeté dans l’atmosphère par des conduits d’air après avoir laissé la peinture en excès dans l’eau. Ce processus se poursuit pendant toute la durée du processus de peinture.
En résumé, l’air prélevé dans l’atmosphère est généralement filtré à travers trois niveaux de filtres avant d’être acheminé vers la cabine de peinture, où il est utilisé, puis rejeté dans l’atmosphère.
Les niveaux de filtration à trois étapes sont généralement choisis par les fabricants d’installations de peinture parmi les niveaux G4-F7, puis M5 pour la fibre de plafond. Ce choix est reconnu dans l’industrie et ces niveaux de filtration sont largement utilisés dans la production des installations.
La combinaison G4-F7 et M5 est-elle la bonne pour toutes les cabines de peinture ?
Il n’est bien sûr pas possible de répondre clairement par oui ou par non à cette question. Pour y répondre, il convient d’évaluer de nombreux paramètres, tels que l’emplacement de l’installation, sa structure, la densité des particules dans l’air ambiant, les normes de qualité de l’utilisateur, la capacité des ventilateurs utilisés dans l’installation, etc. Il est ensuite plus judicieux de sélectionner le niveau de filtration optimal. Chez Mikropor, nous aidons nos clients à déterminer les niveaux et les types de filtres adaptés à leurs installations.
Comment déterminer les niveaux et les types de filtres adaptés à une entreprise ?
Tout d’abord, lorsque nous parlons de filtres, le point le plus important pour nous est de filtrer les particules. Ici, nous pouvons définir les particules comme des polluants indésirables pour l’utilisateur. Bien que les valeurs acceptées pour chaque entreprise soient similaires, les valeurs définies par les fabricants selon leurs propres normes constituent notre point de départ. Par exemple, dans une cabine de peinture où les particules de 3 microns et plus ne sont pas souhaitées, choisir les mêmes filtres que dans un environnement où les particules de 10 microns et plus ne sont pas souhaitées entraîne généralement des coûts et une consommation d’énergie inutiles. C’est pourquoi notre point de départ est de déterminer la taille des particules indésirables.
Dans l’étape suivante, le débit d’air à filtrer, la capacité et les caractéristiques des ventilateurs utilisés nous guident dans le choix des filtres.
Après avoir obtenu les données de l’entreprise, nous commençons le travail sur le terrain et mesurons les particules. Il est plus judicieux de mesurer les particules séparément pour chaque cabine. En effet, même sous un même toit, les unités d’entrée d’air situées dans des cabines donnant sur des façades différentes peuvent présenter une diversité et une charge de particules différentes. Pour donner un exemple concret, nous ne pouvons pas nous attendre à ce que les niveaux de filtration d’une unité aspirant l’air d’une route principale très fréquentée soient les mêmes que ceux d’une unité aspirant l’air d’un jardin sans circulation et entouré d’arbres. C’est pourquoi la charge de particules de chaque point d’entrée d’air doit être mesurée séparément et une carte des particules doit être établie. Après avoir mesuré les concentrations de particules aux entrées d’air, le programme d’analyse du coût du cycle de vie développé par Mikropor permet de simuler différentes alternatives en termes de niveaux de filtration et de concentration de particules passant à l’arrière.
L’analyse du coût du cycle de vie (LCC) de Mikropor est un programme de sélection de filtres qui compare les filtres utilisés par les entreprises avec des filtres plus efficaces, ayant une plus grande capacité de rétention des poussières et une consommation d’énergie moindre, afin de calculer les coûts des filtres tout au long de leur durée de vie et de proposer aux entreprises la solution la plus optimale en termes de coûts.
Les données obtenues à partir de l’analyse nous indiquent quels niveaux de filtration choisir. Si le programme de mesure et d’analyse des particules nous indique un niveau de filtration autre que les classes G4-F7, nous comparons cette recommandation avec les données techniques et la partageons avec les utilisateurs. À ce stade, les entreprises hésitent quelque peu à essayer une combinaison différente de celles qu’elles utilisent déjà. En effet, dans un système produisant 1 200 véhicules par jour, le moindre changement peut avoir des conséquences négatives et entraîner des pertes considérables. Chez Mikropor, nos 38 années d’expérience, notre statut de fournisseur des plus grands constructeurs automobiles en Turquie et dans le monde, et le fait que nous testons nos produits dans des conditions réelles, dans de nombreuses installations et dans des conditions variées, nous permettent de prévoir les conséquences négatives que ces variations peuvent avoir pour les entreprises et de les aider à faire le bon choix grâce à notre expérience.
Les classes d’efficacité des filtres sont généralement déterminées par la mesure des particules et les normes de production de l’entreprise. Il est plus juste de dire « généralement », car certaines entreprises préfèrent ne pas prendre de risques et s’en tenir aux classes d’efficacité des filtres définies par le concepteur de l’installation. Dans ce cas, même si nous ne modifions pas la classe d’efficacité, nous travaillons à fournir la solution optimale dans la classe d’efficacité souhaitée en changeant les types de filtres.
Lorsque nous proposons de nouveaux filtres, les distances entre les unités où ils seront installés constituent un autre critère de sélection qui limite notre choix. Grâce à Mikropor, nous nous démarquons de ces contraintes grâce à nos différents produits. Par exemple, dans une installation où des filtres à panneau G4 ont été utilisés dans la conception initiale, si nous devons continuer avec des filtres G4 au même niveau, nous pouvons proposer une alternative avec nos filtres à poche G4 afin d’augmenter la durée de vie et de réduire la fréquence de remplacement. Dans ce cas, notre choix se porte sur notre filtre à poche G4 de la série MPR. Avec ce filtre, nous pouvons offrir une solution avec une profondeur de poche adaptée à l’emplacement du filtre. Pour les unités qui ne disposent pas d’espace à l’arrière, nous pouvons proposer une alternative avec notre filtre à poche G4 de la série MPR Reverse, conçu avec les poches à l’avant et fonctionnant avec une entrée d’air inversée. Toutes ces solutions dépendent des conditions de l’entreprise et varient pour chaque niveau. Par exemple, même si l’entreprise utilise des filtres V, ou même si elle utilise un filtre de notre série MV, nous pouvons proposer des améliorations avec nos produits de la série MVEE, qui offrent une surface plus grande, une pression différentielle initiale plus faible et une durée de vie plus longue dans les mêmes conditions.
Dans un autre scénario, nous sommes confrontés à des situations où la combinaison G4-F7 existante ne permet pas de réduire la charge de particules au niveau souhaité, ce qui nécessite un filtre supplémentaire. Mikropor propose une large gamme d’alternatives pour ces situations. Nous pouvons proposer des alternatives avec nos filtres clip to clip à installer dans le logement du filtre, nos produits de la série MVC ou un deuxième filtre à utiliser en combinaison avec la série MPR Reverse. Ces méthodes nous permettent de proposer des solutions alternatives avec deux filtres de rendements différents à installer dans le même logement à la place d’un filtre existant.
Bien que les filtres soient généralement considérés comme des consommables, ils constituent l’un des principaux éléments permettant de prévenir/réduire les problèmes de qualité rencontrés dans la production automobile. Alors que de nombreuses entreprises acceptent un niveau moyen de poussière de 8 à 12 par véhicule, il est possible de réduire les niveaux moyens de poussière plus élevés à ces niveaux simplement en revoyant le choix des filtres et en appliquant correctement les processus d’utilisation des filtres, sans augmenter les coûts. Si l’on considère une usine produisant 1 200 véhicules par jour, une réduction d’une seule unité de la quantité de poussière par véhicule représente une amélioration considérable.
De petits changements peuvent parfois entraîner de gros problèmes. Si vous savez ce que vous faites et comment vous le faites, les petits changements peuvent parfois apporter de grands avantages plutôt que de causer des problèmes. Avec ses 38 ans d’expérience dans le domaine de la filtration, Mikropor a toujours été une entreprise qui propose des solutions alternatives et qui est à la pointe de l’innovation dans le secteur. Grâce à l’expérience que nous avons acquise dans les usines de peinture, nous pouvons vous faire gagner en qualité, en coûts et en énergie grâce à de petits changements que nous apporterons à vos entreprises. N’hésitez pas à nous contacter pour découvrir nos solutions alternatives.
