Bildiğiniz üzere bir önceki yazımızda otomotiv üretim tesislerinde boyama prosesini detaylıca incelemiş; bu prosesin ilk adımı olan katoferez kaplamadan itibaren kalite kontrol aşamasına kadar uzanan detaylı yolculuğu tüm incelikleriyle anlatmıştık. Bu yazımızda da otomotiv üretim süreçlerinde, özellikle aşırı spreylemenin (overspray paint) su ile boya çamuru şeklinde toplandığı boya proseslerini yani “geleneksel boya kabinlerini” ve filtrasyon sistemlerini detaylıca inceleyeceğiz.
Öncelikle geleneksel bir boya kabinini ve bu kabinin işleyişini inceleyelim. Geleneksel boya kabinlerinde kullanılan hava genellikle atmosferden alınan yüzde yüz taze hava ile beslenmektedir. Son zamanlarda enerji tasarrufu sağlamak için sistemlerde değişiklik yapılıp, resirküle olarak aşırı spreylenmiş boyanın filtre edildiği ve tekrar boya kabinine verildiği kabinler gündeme gelse de hala endüstride yoğun olarak kullanılan kabinler geleneksel boya kabinleridir. Bu kabinlerde atmosferden alınan hava öncelikle kaba sınıf filtre kademesinden geçirilir. Sonrasında ihtiyaca göre nem alma yada ısıtma/soğutma ünitesi ile firmanın lokasyonuna, atmosferden alınan havanın nemine ya da sıcaklığına bağlı olarak istenen çalışma koşullarına uygun hale getirilir. İklimlendirmesi gerçekleştirilen hava genellikle hassas sınıf filtre kademesinden geçirilerek boya kabinine gönderilir. Boya kabinine gelen hava tavan elyafı olarak adlandırılan son kademe filtresinden geçerek boya yapılan ortama ulaşır. Boya prosesinin gerçekleştiği kabinin çıkışında bulunan fan vasıtası ile hava, fazla spreylenmiş boya ile birlikte atık hava kanallarına doğru çekilir. Bu işlem esnasında genellikle havanın taşıdığı aşırı spreylenmiş boya su şelalesi olarak tabir edilen ve aşırı spreylenmiş boyanın bir kısmının tutulmasını sağlamak için tasarlanmış yapıda tutulur. Hava taşıdığı bir miktar aşırı spreylenmiş boya yükünü suya bırakarak hava kanalları vasıtası ile atmosfere atılır. Bu işlem boya prosesi sürdüğü sürece devam eder.
Kısaca özetlemek gerekir ise, atmosferden alınan hava genellikle üç kademe filtreden geçirilerek boya kabinine iletilir, orada kullanılır ve sonrasında atmosfere atılır.
Üç kademe filtre seviyeleri genellikle boya tesisi üreticileri tarafından G4-F7 ve sonrasında tavan elyafı olarak M5 seviye filtre kademelerinden seçilmektedir. Bu seçim endüstride kabul görmüş ve tesislerin üretimlerinde büyük oranda tercih edilen filtre kademeleridir.
G4-F7 ve M5 kombinasyonu her boya kabini için doğru bir kombinasyon mudur?
Bu sorunun cevabı tabi ki de evet ya da hayır olarak net bir şekilde verilemez. Bu soruya cevap vermemiz için tesisin lokasyonundan başlayarak tesis yapısı, tesisin konumu, atmosferden alınan havanın partikül yoğunluğu, kullanıcının kalite standardı, tesiste kullanılan fanların kapasitesi gibi birçok parametreyi değerlendirmek ve sonrasında optimum bir filtre kademesi seçmek daha doğru bir yaklaşım olacaktır. Mikropor olarak biz müşterilerimize tesislerine uygun filtre kademelerinin ve filtre tiplerinin belirlenmesi konusunda destek olmaktayız.
Firmaya uygun filtre kademeleri ve tipleri nasıl belirlenir?
Öncelikle filtrelerden bahsediyorsak bizim için en temel nokta partikülleri filtrelemektir. Burada partikülü kullanıcının istemediği kirleticiler olarak tanımlayabiliriz. Her firma için kabul edilen değerler birbirlerine yakın olsa da, üretici firmaların kendi standartlarınca belirlediği değerler bizim yola çıkış noktamız olmaktadır. Örneğin boya kabini içerisinde 3 mikron ve daha büyük partiküllerin istenmediği bir ortam ile 10 mikron ve üzeri partiküllerin istenmediği bir ortamda seçilen filtrelerin aynı olması genellikle gereksiz maliyet ve enerji tüketimine sebep olmaktadır. Bu sebeple istenmeyen partikül boyutunu belirlemek yola çıkış noktamızdır.
Bir sonraki aşamada ise filtrelememiz gereken havanın debisi, kullanılan fanların kapasiteleri ve özellikleri bizim filtre seçiminde göz önüne almamız gereken detaylar konusunda bizlere yol göstermektedir.
Firmadan elde ettiğimiz verilerden sonra saha çalışması başlar ve partikül ölçümü yaparız. Partikül ölçümünü her bir kabin için ayrı bir şekilde yapmak daha doğru bir yaklaşım olmaktadır. Bunun sebebi aynı çatı altında olsa dahi hava giriş üniteleri farklı cephelere bakan kabinlerde farklı partikül çeşitliliği ve yükü görmemizden kaynaklanmaktadır. Sahada reel bir örnek vermek gerekir ise; bazı firmalarda işlek bir ana yol tarafından hava emişi yapan bir ünite ile, ağaçların olduğu trafik akışının yer almadığı bir bahçeden hava emişi yapan bir ünitenin filtre kademelerinin aynı olmasını bekleyemeyiz. Bu sebeple her bir hava giriş noktasının partikül yükü ayrı ayrı ölçülmeli ve partikül haritası çıkartılmalıdır. Hava girişlerinde yer alan partikül konsantrasyonlarını ölçtükten sonra Mikropor tarafından geliştirilen Life Cycle Cost analiz programı sayesinde filtre kademeleri ve arka tarafa geçecek partikül konsantrasyonu konusunda alternatifler simüle edilmektedir.
Mikropor Life Cycle Cost (LCC) analizi temelde işletmelerin kullandıkları filtreler ile verimlilik sınıfı daha yüksek, toz tutma kapasitesi daha fazla ve enerji tüketimi daha az olan filtreleri karşılaştırarak kullanım ömrü boyunca ortaya çıkan filtre maliyetlerini hesaplayarak ve işletmelere filtre maliyetleri için optimum seçeneği sunan filtre seçim programıdır.
Yapılan analiz sonucu elde edilen veriler bizlere hangi filtre kademelerinin seçilmesi gerektiği konusunda yol göstermektedir. Partikül ölçümü ve analiz programı bizlere G4-F7 sınıfları harici bir filtre kademesi gösterirse bunu teknik veriler ile karşılaştırıp önerimizi kullanıcılar ile paylaşmaktayız. Bu noktada işletmeler daha önce kullandığı kombinasyonlarından başka bir kombinasyon denemek konusunda biraz çekimser kalmaktadır. Bunun sebebi günde 1200 araç üreten bir sistemde yapılacak en ufak bir değişikte olumsuz bir sonucun çok büyük kayıplar doğuracak olmasıdır. Mikropor olarak bu noktada sahip olduğumuz 38 yıllık tecrübe ve hali hazırda Türkiye’de ve dünyada bulunan en önemli otomotiv üreticilerine ürün tedarik etmemiz, bir çok tesiste farklı koşullarda çalışan filtrelerimiz ile gerçek şartlar altında ürünlerimizi deniyor olmamız; bu değişiklikleri Mikropor ile yapmanın firmalara olumsuz sonuçları ön görüp, deneyimler ile doğru seçime yönlenmek konusunda çok büyük bir olanak sağlamaktadır.
Filtrelerin verimlilik sınıflarını genellikle partikül ölçümü ve firmanın üretim standartları belirlemektedir. Genellikle demek daha doğru oluyor çünkü bazen risk almak istemeyip tesis tasarımcısının ürettiği filtre verimlilik sınıfları ile ilerlemek isteyen firmalarda olmaktadır. Burada verimlilik sınıfı değiştirmesek bile filtre tiplerini değiştirerek yine istenen verimlilik sınıfında optimum çözümü sunmak için çalışmaktayız.
Yeni filtre önerilerinde bulunurken filtrelerin takılacağı ünitelerde yer alan mesafeler bizleri filtre seçiminde kısıtlayan bir diğer seçim kıstasıdır. Mikropor ile bu kısıtlardan farklı ürünlerimiz ile sıyrılmaktayız. Örneğin ilk tasarımında G4 panel filtre kullanılan bir tesiste, tekrar aynı kademede G4 filtre ile ilerlememiz gerekiyor ise, kullanım süresini arttırmak ve değişim periyodunu azaltmak için G4 torba filtrelerimiz ile alternatif üretebilmekteyiz. Bu noktada seçimimiz MPR Serisi G4 torba filtremiz olabilmektedir. Bu filtremiz ile filtrenin yerine uygun olacak cep derinliği ile çözüm sunabildiğimiz gibi, arka tarafta yer olmayan üniteler için aynı filtrenin cepleri önde olacak şekilde tasarlanmış ve ters hava girişi altında çalışacak MPR Reverse Serisi G4 torba filtremiz ile alternatif sunabilmekteyiz. Bu çalışmaların hepsi firmanın koşullarına bağlı olmak ile birlikte her bir kademe için değişkenlik göstermektedir. Örneğin firma V filtre kullansa bile, hatta bizim ürünlerimizden MV Serisi bir filtremizi kullanıyor olsa bile daha yüksek yüzey alanlı, daha düşük başlangıç fark basıncı olan, aynı koşullar altında daha uzun kullanım süresi sunan MVEE Serisi ürünlerimiz ile iyileştirme önerilerinde bulunabilmekteyiz.
Bir diğer senaryoda ise mevcutta yer alan G4-F7 kombinasyonun partikül yükünü istenen seviyeye indirgeyememesinden kaynaklı bir kademe daha filtre ihtiyacının doğduğu durumlar ile karşılaşmaktayız. Bu durumlar için Mikropor çok çeşitli alternatifler sunmaktadır. Bir filtrenin takılacağı filtre yuvasına clip to clip filtrelerimiz, MVC Serisiürünlerimiz ya da MPR Reverse Serisi ile kombine kullanılacak ikinci filtre ile alternatifler üretebilmekteyiz. Bu yöntemler ile mevcutta yer alan bir filtrenin yerine aynı yuvaya takılacak farklı verimlilikteki iki farklı filtre ile alternatif çözümler sunmaktayız.
Filtreler genellikle sarf malzemeler olarak değerlendirilse de otomotiv üretiminde karşılaşılan kalite problemini önleyebilecek/azaltabilecek ana unsurların başında gelmektedir. Bir çok firma araç başı toz ortalamasında 8-12 ortalama toz seviyesini kabul ederken, daha yüksek ortalama toz seviyelerinden bu seviyelere inmeyi sadece filtre seçimlerini gözden geçirerek ve filtre kullanım süreçlerini iyi uygulayarak belki bir maliyet artışı yapmadan gerçekleştirebilmektedir. Günlük 1200 araç üretiminin gerçekleştiği bir tesis düşündüğümüzde araç başı toz miktarının bir birim bile azaltılması büyük bir iyileştirme çıktısı olarak karşımıza çıkacaktır.
Küçük değişiklikler bazen büyük sorunlara yol açabilmektedir. Ne yaptığınızı ve nasıl yapacağınızı biliyorsanız küçük değişiklikler sorunlara yol açmaktan ziyade bazen büyük kazançlar da sağlayabilmektedir. Mikropor 38+ yıllık tecrübesi ile filtrasyon konusunda her zaman alternatif çözümler üreten ve sektörde yeniliklere yön veren bir firma olmuştur. Boya tesislerinde elde ettiğimiz tecrübe ile işletmelerinizde yapacağımız küçük değişikler sayesinde sizlere kalite, maliyet, enerji tasarrufu gibi kalemlerde kazanç noktaları sunabiliriz. Alternatif çözümlerimizi görmek için her zaman bizler ile iletişime geçebilirsiniz.
